Cargo 300

Das Rendering des Cargo 300 mit Mast: unten das Fahrgestell mit LiDAR, Frontkamera und Kollisionsschutz; darüber die Ladeplattform; oben der 10,1-Zoll-Touchscreen. Die Grafik zeigt die Grundkonfiguration, auf der alle Varianten aufbauen.

Das Fahrgestell trägt die Sensorik und den wechselbaren 30-Ah-Akku. Die Plattform nimmt die Aufbauten auf. Der Mast trägt Screen, Signalleuchten und den Press-to-go-Knopf: Ein Mitarbeiter belädt, drückt den Knopf, der Roboter fährt zum nächsten hinterlegten Ziel – ohne Tablet, ohne App.

Vier Varianten laut Datenblatt: Standard mit Plattform (65 kg), Regalversion (103 kg), Hubversion (81 kg) und Zugversion (90 kg). Alle teilen Fahrgestell, Sensorik und Software; sie unterscheiden sich im Aufbau und in der Art, wie sie Material aufnehmen.

300 kg Nutzlast. Vier Varianten. 30-Ah-Wechselakku, 8 Stunden Laufzeit, 2 Stunden Ladezeit. 10,1-Zoll-Touchscreen.

300 kg sind die Grenze – Paletten mit mehr Gewicht gehören auf den Cargo 600. Der Mast macht das Gerät hoch: Unter niedrigen Durchfahrten und Förderbändern ist die Höhe zu prüfen. Und der Akkuwechsel setzt voraus, dass ein geladener Akku bereitliegt.

Ein Fahrgestell, das Sie heute als Plattform und morgen als Regalwagen einsetzen. Und ein Bedienkonzept, bei dem der Mitarbeiter an der Linie einen Knopf drückt statt eine App zu öffnen.

Vier Aufbauten nebeneinander auf demselben Fahrgestell: Regal mit Kisten, Tablett mit Behältern, Hubplattform mit Karton, Gitterwagen. Die Grafik zeigt das Baukastenprinzip der externen Anbauten.

Der Hersteller nennt die Szenarien: Transport großer Materialkisten (Standardplattform), Mehrfachtransport auf mehreren Ebenen (Regal), Transport zu mehreren Stationen in einer Fahrt (Tablett mit Fächern), Abholung ganzer Wagen (Zugversion mit Kupplung). Die Aufbauten werden ohne Werkzeug gewechselt.

Das Fahrgestell erkennt den montierten Aufbau und passt Beschleunigung, Bremsverhalten und Kurvengeschwindigkeit an die Ladung an – ein hoher Regalaufbau mit hohem Schwerpunkt wird anders gefahren als eine flache Plattform.

Vier Aufbauten, ein Fahrgestell, werkzeugloser Wechsel. 300 kg Nutzlast über alle Varianten.

Jeder Aufbau hat eigene Grenzen: Der Gitterwagen braucht breitere Gänge, das Regal begrenzt die Höhe je Ebene, die Zugversion setzt kompatible Wagen voraus. Und Wechsel heißt Stillstand – wer täglich wechselt, plant besser zwei Geräte.

Eine Investition in ein Fahrgestell, das morgens Material an die Linie bringt und nachmittags fertige Ware abholt – statt zwei spezialisierte Geräte.

Eine Röntgenansicht des Fahrgestells in Blau: Antriebe, Federung, Rahmen. Die Grafik zeigt, was der Hersteller Stabilized Delivery nennt – ein Chassis in Fahrzeugqualität mit eigener Bewegungsregelung.

Die Federung gleicht Bodenunebenheiten, Dehnungsfugen und Schwellen bis 3 cm aus, sodass die Ladung nicht verrutscht oder kippt. Die Bewegungsregelung begrenzt Beschleunigung und Kurvenkräfte abhängig von Gewicht und Schwerpunkt der aktuellen Ladung – sie fährt mit voller Plattform anders als leer.

Das erlaubt Transporte, die mit einem einfachen Plattformroboter nicht gehen: gestapelte Kisten, offene Behälter mit Flüssigkeit, hohe Regalaufbauten. Die Ladung kommt so an, wie sie aufgelegt wurde.

Fahrzeugqualität bei Fahrgestell und Federung. 3 cm Schwellenüberfahrt. Beschleunigung nach Ladung geregelt.

3 cm sind die Grenze für Schwellen; Kabelbrücken und Rampenkanten darüber müssen angepasst werden. Offene Flüssigkeiten bleiben ein Risiko bei Notbremsungen – das Gerät bremst hart, wenn jemand in den Weg tritt.

Sie transportieren, was Sie transportieren müssen – nicht nur, was ein Roboter verträgt. Und Sie müssen nicht jede Fuge in der Halle sanieren, bevor der erste Roboter fährt.

Der Cargo 300 vor einem Lastenaufzug in einer Produktionshalle. Die Grafik zeigt die IoT-Anbindung: Der Roboter kommuniziert mit Aufzügen, Schleusen, Rolltoren und Zugangssystemen und wechselt selbstständig Etagen und Brandabschnitte.

Über Schnittstellen zur Gebäudetechnik ruft der Roboter den Aufzug, wartet auf die Kabine, fährt ein, wählt die Etage und fährt aus – ohne dass jemand einen Knopf drückt. Bei Rolltoren sendet er das Öffnungssignal, bevor er ankommt, sodass er nicht warten muss. Bei Schleusen und Zugangskontrollen authentifiziert er sich wie ein Mitarbeiter mit Ausweis.

Die Anbindung wird bei der Einrichtung mit dem Gebäudebetreiber konfiguriert – je nach Aufzugssteuerung über ein Gateway-Modul, das der Hersteller liefert.

Angebunden: Aufzug, Tor, Schleuse, Zugangssystem. Null Knopfdruck durch Personal. Mehrgeschossiger Materialfluss.

Nicht jeder Aufzug lässt sich anbinden – alte Steuerungen ohne Schnittstelle brauchen ein Nachrüstmodul, das mit dem Aufzugshersteller abzustimmen ist. Brandschutzvorgaben regeln, ob ein Roboter allein im Aufzug fahren darf. Beides klären wir vor dem Angebot.

Der Roboter übernimmt den kompletten Materialfluss – nicht nur den Teil auf einer Ebene. Für mehrgeschossige Produktion und Lager ist das die Voraussetzung, dass sich der Einsatz überhaupt rechnet.