Cargo 600

Eine Lagerszene: der Cargo 600 mit Palette zwischen blauen Regalen, ein Regalfach ist markiert. Die Grafik zeigt die Regalgruppen-Erkennung – der Roboter identifiziert das Zielregal selbst und übernimmt Aufnahme und Ablage autonom.

Aus der Karte kennt das System die Position jedes Regals. Beim Anfahren erkennt die 3D-Kamera die tatsächliche Lage des Fachs – auch wenn das Regal ein paar Zentimeter verschoben wurde. Die Unterfahr-Version positioniert sich unter dem Wagen, hebt an und fährt los; die Plattformversion dockt an einer Übergabestation an.

Der Auftrag im System lautet: Regal 14 nach Linie 3. Nicht: Koordinate x, y. Das Gerät findet den Weg, das Fach und die Übergabe selbst.

Autonome Aufnahme und Ablage am Regal. 3D-Kamera erkennt die tatsächliche Fachposition. Auftrag nach Regal und Ziel, nicht Koordinate.

Regale müssen unterfahrbar oder mit Übergabestation ausgestattet sein. Stark verschobene Regale – mehr als die Toleranz der Kamera – führen zum Abbruch mit Meldung, nicht zum Rammen. Und das Regalsystem muss im WMS oder Scheduler hinterlegt sein.

Ihr Lagerverwaltungssystem gibt einen Auftrag aus, der Roboter erledigt ihn. Kein Mitarbeiter muss den Weg beschreiben oder den Wagen anhängen.

Eine isometrische Aufzugslobby mit mehreren Aufzügen, einer grün markiert, und dem Cargo 600 davor. Die Grafik zeigt die Freie-Aufzug-Priorisierung in Gebäuden mit mehreren Aufzügen.

Der Scheduler kennt den Zustand aller angebundenen Aufzüge – belegt, frei, unterwegs, Etage – und ruft den, der am schnellsten verfügbar ist, statt sich in die Schlange zu stellen. Ist Personenverkehr zu erwarten, wartet der Roboter auf eine leere Kabine, damit niemand mit einer 600-kg-Last im Aufzug steht.

Die Logik läuft im Hintergrund: Der Roboter meldet seinen Aufzugsbedarf, der Scheduler disponiert.

Freie Kabinen zuerst. Zustand aller Aufzüge im Scheduler bekannt. Schwerlast und Personen im Aufzug getrennt.

Setzt die Anbindung aller Aufzüge voraus, nicht nur eines. In Gebäuden mit starkem Personenverkehr kann die Wartezeit auf eine leere Kabine länger sein als die Fahrt – Zeitfenster außerhalb der Stoßzeiten helfen.

In mehrgeschossigen Produktionsgebäuden und Kliniken ist die Aufzugswartezeit der größte Zeitfresser im Materialfluss. Die Priorisierung senkt sie messbar, ohne Personen zu behindern.

Eine Lagerszene: der scannende Cargo 600 zwischen Regalen, ein Mitarbeiter geht vorbei. Die Grafik zeigt die flexible Einsatzfähigkeit – Anpassung an Layoutänderungen ohne zeitraubende Neukonfiguration.

Die VSLAM-Karte gibt die festen Strukturen, die Echtzeit-Wahrnehmung das Aktuelle: neue Regale, verschobene Paletten, ein heute gesperrter Bereich. Das Gerät plant um, statt anzuhalten, und aktualisiert die Karte, wenn eine Änderung dauerhaft ist.

Die Narrow-Aisle-Strategie des Schedulers: In engen Gängen berechnet das System aus Gangbreite und aktueller Ladungsgröße jedes Roboters, ob zwei aneinander vorbeikommen, und regelt den Verkehr wie eine Einbahnstraße mit Ausweichstellen.

Keine Neukonfiguration bei Layoutänderungen. Verkehrsregelung nach Gangbreite und Ladung. Umplanung in Echtzeit bei Sperrungen.

Dauerhafte Änderungen sollten trotzdem bestätigt werden – sonst lernt das Gerät eine Baustelle als Wand. Und Engstellen mit Gegenverkehr kosten Zeit; wer Durchsatz braucht, plant Einbahnwege.

Sie bauen Ihre Produktion um, wie es der Auftrag erfordert – der Roboter fährt weiter. Kein Techniker, keine neue Karte, kein Stillstand.

Eine weite Fabrik-Isometrie: Lkw-Rampe, Maschinen, mehrere Roboter auf ihren Wegen. Die Grafik steht für das VDA5050-Protokoll – den Standard, über den Transportroboter verschiedener Hersteller mit einer gemeinsamen Leitsteuerung kommunizieren.

VDA5050 ist die Schnittstelle des Verbands der Automobilindustrie für fahrerlose Transportsysteme. Ein Leitsystem, das VDA5050 spricht, steuert den Cargo 600 neben Robotern anderer Hersteller im selben Materialfluss: Aufträge vergeben, Routen koordinieren, Status abfragen – herstellerübergreifend.

Die On-Premises-Option erlaubt, das System auf eigenen Servern im lokalen Netz zu betreiben. Daten verlassen das Werk nicht, und der Betrieb hängt nicht an einer Internetverbindung.

VDA5050 als Standardprotokoll. Herstellerübergreifende Leitsteuerung. On-Premises-Betrieb möglich.

VDA5050 setzt ein Leitsystem voraus, das den Standard implementiert – das ist Software des Betreibers oder eines Integrators. Ohne Leitsystem arbeitet der Cargo 600 mit dem Flottensteuerung allein. Und On-Premises heißt: eigener Server, eigene Wartung.

Wenn Sie bereits fahrerlose Transportsysteme einsetzen, wird der Cargo 600 Teil der Flotte statt Insel. Und wenn Ihre IT keine Cloud will, läuft alles im Werk.

Der Cargo 600 flach an seiner Ladestation, die LED-Matrix leuchtet. Die Grafik zeigt den Dauerbetrieb: zwölf Stunden Laufzeit, zwei Stunden Schnellladung – ein Zweischichtbetrieb mit einer Ladepause.

Bei niedrigem Ladestand oder in auftragsfreien Zeiten fährt der Roboter zur Station, dockt an, lädt und meldet sich wieder verfügbar. Der Scheduler plant Aufträge so, dass Ladefenster nicht in Spitzenzeiten fallen – er kennt den Akkustand jedes Geräts und den Auftragsverlauf.

Aus Laufzeit, Ladezeit und Auftragsvolumen ergibt sich die nötige Flottengröße: Wie viele Geräte braucht ein Werk, damit rund um die Uhr genug Kapazität verfügbar ist? Diese Rechnung machen wir vor dem Angebot mit Ihren Schichtplänen.

12 Stunden Laufzeit. 2 Stunden Schnellladung. Ladefenster automatisch außerhalb der Spitzen.

12 Stunden gelten bei normaler Last; mit 600 kg auf Rampen ist es weniger. Die Station braucht Platz und Strom an einer Stelle, die der Roboter frei erreicht. Für echten 24/7-Betrieb ohne Lücke braucht es mindestens zwei Geräte.

Der Materialfluss läuft, solange die Produktion läuft. Die Geräte laden, wenn Kapazität frei ist – und Sie wissen vorher, wie viele Sie brauchen.