Reinigungsroboter für Logistik und Lagerhallen in Plauen: Objektanalyse morgen, Teststellung nächste Woche.

Der Sweep in einer Fabrikhalle, die Seitenbesen laufen, Staub und Kehrgut werden nach innen befördert. Die Grafik zeigt das Kehrsystem in Aktion: außen die Seitenbesen, innen die Hauptkehrwalze, dahinter der Behälter.

Zwei Seitenbesen mit großem Durchmesser drehen gegenläufig nach innen. Sie holen Kehrgut von Rändern, aus Ecken und von unter Regalkanten in die Bahn des Geräts. Die Hauptkehrwalze in der Mitte dreht entgegen der Fahrtrichtung und wirft das Kehrgut über eine Rampe in den 35-Liter-Behälter – das Überkopfprinzip, wie es auch große Kehrmaschinen nutzen.

KI-Kameras erkennen dabei die Art des Kehrguts. Der Hersteller beschreibt, dass das Gerät Blätter und Flaschen ebenso aufnimmt wie feinen Staub – ohne Modulwechsel. Bei größeren Objekten verlangsamt es und passt die Besenführung an; bei feinem Staub aktiviert es die Unterdruckabsaugung stärker.

Die Kombination aus Erkennung und Kehren ist der Grund für die Effizienzangabe des Herstellers: Das Gerät fährt nicht blind die Halle ab, sondern erkennt, wo Kehrgut liegt, und arbeitet dort.

Zwei Seitenbesen plus Hauptkehrwalze, 35 Liter Behälter, Effizienzsteigerung um den Faktor fünf laut Hersteller durch KI-Erkennung gegenüber Routinekehrung. Die KI lernt über Datenbank-Updates weiter.

35 Liter sind bei stark verschmutzten Hallen schnell voll – der Behälter wird dann während des Einsatzes geleert, was entweder ein Mitarbeiter oder eine Entleerstation übernimmt. Sehr große Objekte – Holzlatten, Folienbahnen – verklemmen die Walze; der Sweep ist für Kehrgut ausgelegt, nicht für Abfallentsorgung. Und Flüssigkeiten gehören nicht in den Kehrgutbehälter.

Was auf den Fahrwegen liegt, ist morgens weg – von der Kartonage bis zum Metallabrieb. Und weil das Gerät erkennt, wo Kehrgut liegt, verschwendet es keine Zeit auf sauberen Flächen.

Der Blick in die Filterkammer des Sweep: ein Gitter, durch das Staub nach oben in den Behälter gezogen wird. Die Grafik zeigt die proaktive Staubbekämpfung – das System, das verhindert, dass der Kehrvorgang selbst Staub aufwirbelt.

Herkömmliche Kehrmaschinen bewegen Feinstaub eher, als dass sie ihn aufnehmen: Die Walze wirbelt ihn auf, ein Teil landet im Behälter, der Rest setzt sich hinter der Maschine wieder ab – die Sekundärverschmutzung, vor der der Hersteller warnt. Beim Sweep erzeugt ein Sauggebläse in der Kehrkammer Unterdruck. Aufgewirbelte Partikel werden angesaugt, durch den Filter geführt und dort gebunden; die gefilterte Luft verlässt das Gerät.

Der Filter ist mehrstufig: Ein Vorabscheider trennt grobe Partikel, ein Feinfilter bindet den Staub. Beide sind von außen zugänglich und werden ohne Werkzeug entnommen, ausgeklopft oder getauscht.

Unterdruck in der Kehrkammer gegen Aufwirbelung, mehrstufiger Filter, werkzeugloser Wechsel. Die Filterstandzeit hängt von der Staubbelastung ab – in Metallverarbeitung kürzer als in Logistikhallen.

Ein zugesetzter Filter mindert den Unterdruck und damit die Staubbindung – die Filterpflege ist die wichtigste Wartungsaufgabe am Sweep. In Bereichen mit gesundheitsgefährdenden Stäuben (Holz, bestimmte Metalle, Chemie) gelten Arbeitsschutzvorgaben, die die Filterklasse bestimmen; das klären wir vor dem Einsatz.

Weniger Feinstaub in der Hallenluft, weniger Ablagerungen auf Ware, Maschinen und Regalen – und eine Kehrmaschine, die nicht selbst zur Staubquelle wird. Für Produktion und Logistik ist das ein Gesundheits- und Qualitätsthema, kein Komfortmerkmal.

Eine LiDAR-Punktwolke auf schwarzem Grund: konzentrische Ringe aus tausenden Messpunkten, dazwischen die Umrisse einer Halle – Regale, Wände, ein Tor. So sieht der Sweep Max seine Umgebung: nicht als Bild, sondern als dreidimensionale Wolke aus Entfernungsmessungen.

Ein 3D-LiDAR unterscheidet sich vom 2D-LiDAR kleinerer Geräte darin, dass er nicht eine Ebene abtastet, sondern einen Raum: Mehrere Laserstrahlen in verschiedenen Neigungswinkeln rotieren gemeinsam und erzeugen ein Höhenprofil der Umgebung. Die Ringe in der Grafik sind die Spuren dieser Strahlen auf dem Boden; die Punkte an den Wänden zeigen, dass auch Höhe erfasst wird.

Für Logistikhallen ist das entscheidend: Ein 2D-LiDAR auf 20 cm Höhe sieht die Gabelstaplerzinken nicht, die in 40 cm Höhe in den Gang ragen, und nicht die herabhängende Ladung auf 1,50 m. Ein 3D-LiDAR sieht beides. Das Multisensorsystem ergänzt ihn um Kameras und Ultraschall; der Hersteller betont die Zuverlässigkeit bei Dunkelheit und starker Störung – Staub, Gegenlicht, offene Tore.

3D-LiDAR statt 2D: Raum statt Ebene. Betrieb ohne Hallenbeleuchtung. Multisensor gegen Störlicht und Staub. Der Sweep Max ist als Kehrroboter mit 3D-Wahrnehmung für Hallen ab 100.000 m² positioniert.

Auch ein 3D-LiDAR sieht nicht durch Glas und nicht um Ecken. Sehr feine Objekte – Spanngurte, Kabel – bleiben schwer erkennbar. Bei extremer Staubbelastung streut der Laser; das System wird dann konservativer und langsamer. Und die Punktwolke ist nur so aktuell wie die Umdrehung: Sehr schnell querende Stapler werden erkannt, aber die Reaktion braucht Bremsweg.

Der Roboter kann in einer Halle mit Staplerverkehr, Regalen und wechselnder Beladung fahren – auch nachts ohne Licht, auch bei Staub. Das ist die Voraussetzung, ihn in einer Produktionsumgebung ohne Aufsicht laufen zu lassen.

Der Scrub 75 unter Nachthimmel – das Schwerlastgerät des Programms. Gebaut für große Flächen, Tiefgaragen und Industriehallen, in denen Öl, Reifenabrieb und eingefahrener Schmutz die Aufgabe sind.

750 mm Reinigungsbreite und 45 kg Bürstendruck sind die Werte einer Aufsitz-Scheuersaugmaschine – hier ohne Fahrer. Die um 270° rotierende Schrubbeinheit schwenkt an Wände und in 90°-Ecken, sodass keine ungereinigten Randstreifen bleiben. Der Ölreinigungsmodus dosiert ein Reinigungsmittelset für Ölverschmutzungen in Werkstätten und Parkhäusern.

Die Sensorik ist die umfangreichste im Programm: 3D-LiDAR, 2D-LiDAR, 3D-Kamera und ein Luftdruck-Kollisionssensor am Bumper. Die Variante 75 P ergänzt Millimeterwellenradar, das Staub, Nebel und Dunkelheit durchdringt – für offene Hallen und Tiefgaragen. Scheinwerfer und Blinklichter machen die 400-kg-Maschine für Stapler und Fußgänger sichtbar.

Für die manuelle Bedienung – Umsetzen, Sonderflächen – gibt es Stehpedal und Lenkrad. Wasserrecycling senkt den Frischwasserverbrauch um rund 80 %; die Standardarbeitsstation übernimmt Laden und Wassermanagement automatisch. Optional für die EU: Kehrwalze, Auffangbehälter, Scheinwerfer, Millimeterwellenradar.

1.370 × 962 × 1.417 mm, 400 kg. 750 mm Reinigungsbreite, 45 kg Bürstendruck. Frischwasser 75 l, Schmutzwasser 50 l. Praktische Leistung 700 bis 1.400 m²/h, theoretisch 3.000 m²/h. Laufzeit 4 bis 6 h, Ladezeit etwa 6 h. Steigfähigkeit 8°, 1,1 m/s. Mindestdurchgang 1.400 mm, in Tiefgaragen 1.800 mm, Wendebreite 2.000 mm.

1.400 mm Mindestdurchgang und 2.000 mm Wendebreite: Das ist kein Gerät für Läden, sondern für Hallen, Garagen, Bahnhöfe und Messen. 400 kg erfordern einen Standplatz mit Wasser- und Stromanschluss und tragfähige Böden. Und 6 Stunden Ladezeit bei 4 bis 6 Stunden Laufzeit heißt: ein Zyklus pro Nacht, oder zwei Geräte.

Eine Tiefgarage oder Logistikhalle, die bisher ein Fahrer auf der Aufsitzmaschine fährt, wird jede Nacht ohne Fahrer geschrubbt – inklusive Ecken, inklusive Ölflecken. Bei 1.400 m² pro Stunde und 6 Stunden Laufzeit sind das bis zu 8.000 m² pro Nacht.

Eine weite Fabrik-Isometrie: Lkw-Rampe, Maschinen, mehrere Roboter auf ihren Wegen. Die Grafik steht für das VDA5050-Protokoll – den Standard, über den Transportroboter verschiedener Hersteller mit einer gemeinsamen Leitsteuerung kommunizieren.

VDA5050 ist die Schnittstelle des Verbands der Automobilindustrie für fahrerlose Transportsysteme. Ein Leitsystem, das VDA5050 spricht, steuert den Cargo 600 neben Robotern anderer Hersteller im selben Materialfluss: Aufträge vergeben, Routen koordinieren, Status abfragen – herstellerübergreifend.

Die On-Premises-Option erlaubt, das System auf eigenen Servern im lokalen Netz zu betreiben. Daten verlassen das Werk nicht, und der Betrieb hängt nicht an einer Internetverbindung.

VDA5050 als Standardprotokoll. Herstellerübergreifende Leitsteuerung. On-Premises-Betrieb möglich.

VDA5050 setzt ein Leitsystem voraus, das den Standard implementiert – das ist Software des Betreibers oder eines Integrators. Ohne Leitsystem arbeitet der Cargo 600 mit dem Flottensteuerung allein. Und On-Premises heißt: eigener Server, eigene Wartung.

Wenn Sie bereits fahrerlose Transportsysteme einsetzen, wird der Cargo 600 Teil der Flotte statt Insel. Und wenn Ihre IT keine Cloud will, läuft alles im Werk.